坯料横截面尺寸大，制坯形状不合理，局部压入式成形，模具模膛过渡处圆角半径较小，操作时一次压下量太大。
消除折迭的方法
将模具模膛的模锻斜度由5°增大到7°；将模膛φ23mm与锻件过渡处的圆角半径由R3mm增大到R8mm；将锻件易折迭部分模膛处的制造抛光方向顺着金属流动方向进行；将模膛表面粗糙度值Ra=1.6μm减小到Ra=0.4μm；将坯料制坯尺寸变为38mm×58mm×74mm，在锻件终锻成形时按先轻后重的方式进行操作，并适当地润滑上模模膛。
轴承盖裂纹的分析
492Q汽油机轴承盖锻件，材料为LY11的挤压棒料，下料尺寸为φ70mm×120mm，重1.3kg。当沿坯料轴向镦粗制坯后再终锻，在锻件坯料轴线45°方向产生宏观斜裂，裂纹开口角度为30°～50°。
裂纹产生的原因
挤压铝棒料具有明显的各向异性，其中纵向机械性能明显高于横向机械性能(纵向韧性，而横向韧性最小)。在终锻开始时在三向应力不等的情况下或非三向压应力的作用下，存在剪应力，易造成坯料晶粒间联系破坏，不利于滑移变形的发展，变形能力差而产生斜裂。同时因变形不均而引起的附加应力和温度不均产生的热应力较大，变形大的部分和变形小的部分相互作用，拉应力超出该部分强度时便产生开裂。
消除裂纹的方法
严格控制始、终锻温度，减少坯料装炉数量，缩短坯料出炉到锻造的时间，当坯料在加热一定的时间后进行翻动；利用挤压坯料沿轴向韧性好、塑性好的特点，沿坯料径向即垂直于纤维方向锻造压扁制坯，然后终锻。
油堵折迭与裂纹的分析
油堵锻件，材料为LY11或LY12的挤压棒料，下料尺寸为φ35mm×45mm，重0.08kg。在RFX-45箱式电炉中加热，每次出炉量15件，但在锻造10件以后，采用轴向或径向镦粗制坯，然后终锻时，出现与沿分模面方向的飞边成15°～35°的裂纹，并沿伸到锻件。当采用φ30mm×60mm的坯料沿轴向镦粗制坯时，在锻件环R10mm处四周产生较大的折迭。
折迭与裂纹产生的原因
每次坯料出炉量过多，始锻温度低，制坯终锻时变形程度过大或锻造比过大，锻模预热或润滑不当。
消除折迭与裂纹的方法
选择坯料规格的最小直径为φ35mm，坯料加热到480℃保温2h，每次坯料出炉量在10件以下，终锻按先轻后重的方式进行，提高锻模的预热温度，并每隔2件润滑上模一次。
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