今天“创新改善 人人可为——来自一线的创新微案例”栏目分别推出的是，东风商用车总装配厂提升东风天龙旗舰生产节拍和东风锻造公司飞边与锻件实现自动分离的改善。制造企业在自动化、柔性化生产中，总会遇到这样或那样的难题，来自硬件或者软件的障碍。通过这两个案例，我们看到，只要潜心观察和钻研，就有改善的空间和可能，难题就能迎刃而解。在东风天龙旗舰生产节拍提升过程中，项目团队从四个方面进行突围，让生产节拍提升了25%。在锻造公司锻造线自动化改造中，改善团队立足于现场，自制滑板，让自动化生产更加顺利、更加高效。
6月22日，记者走进东风锻造公司锻一作业部时发现，双联叉生产线旁，一名汗流浃背的操作工正拿着手中的铁钩，反复勾起烧红的锻件和飞边将它们分拣至传送带和废料箱。而隔壁的小轴生产线上，一台坐标机器人轻轻夹起压制好的小轴锻件，转向一块滑板上方松开夹具，小轴锻件穿过小孔落下，飞边顺着滑板落入废料箱。
“这是我们今年年初完成的小改善，这块小小的滑板帮我们解决了锻造线自动化生产中的大难题。”锻一作业部部长孟辉向记者介绍，这条25MN热模锻压生产线上拥有3台坐标机器人，作业部原本希望通过自动化生产方式减轻员工劳动强度，但由于机器人难以顺利完成小件锻件飞边分离动作，所以生产线的效率反而比传统人工线更低。
孟辉和作业部的同事们开启头脑风暴。“既然弹簧托板容易出故障，那就取消这个环节。”孟辉提议。为了方便锻件和飞边分离，他们制作了一个卡槽滑板，上面开一个长方形200mm×400mm孔，并将这块滑板固定在温控炉端头和料箱上，形成一个“滑梯”（倾斜面）。他们又根据这个长方形孔的大小和锻件尺寸加工了两孔的活动模板，生产不同产品时更换不同的模板。机器人可以将锻件和飞边一起夹至孔的上方，机器人松开夹具，在重力作用下锻件经过前后两个孔的缓冲落到传送带上，进入温控炉，而飞边会顺着倾斜面滑至废料箱。
经过改善后，机器人动作轨迹和夹钳设计有了显著简化，生产节拍得到有效控制，设备故障率降低，直接减少2名操作人员，且在高温锻造生产线旁反复跑动的高强度工作不复存在。“目前这项装置已经可以针对三个品种产品进行飞边自动分离，我们正在尝试更多产品，提高生产线的生产效率。”孟辉说。
无独有偶，锻二作业部部长佘运民对于飞边的处理也很有一套。他发明的《佘运民8MN压床双通道翻料机构》采用了另一种巧妙的方式将飞边和锻件有效分离。佘运民和同事在压床的出料口前安装了一个双层翻板。锻件经过压制后，飞边会滞留在上层轨道，锻件落入下层轨道，气缸顶起翻板，像立交桥一样让锻件和飞边进行分流，分别滑进温控炉和废料箱。
双通道翻料机构也可自动进行分拣，不再需要员工在高热的压床旁跑来跑去，生产安全性和劳动强度都得到了改善，同时JPMH也提高了20%。“我们正在寻找能够让双通道翻料机构适应更多种产品的方法。”佘运民介绍说。
“锻件飞边分离是锻造线自动化改造中需要解决的一大难题，为了解决这个难题，我们一线员工大力开展创新活动，并以他们的名字来命名改善成果，《孟辉锻件飞边自动分离装置》和《佘运民8MN压床双通道翻料机构》都是其中的佼佼者。”锻造公司党委书记孙必祥介绍，“希望未来我们可以看到更多更好的方法解决生产中的难题。”
