髙温合金由于锻造塑性差，锻造锻件时经常出现各种裂纹。尤其是采用铸锭，由于具有粗大的柱状晶，锻造时更易开裂。产生锻件裂纹的原因主要有：
（1）铅、铋、锡等有害杂质含量多，这些元素的熔点低，且分布于晶界上，降低了合金锻件的塑性。
（2）合金中某些元素(例如，GH4037中的硅、硼及GH2132，GH2135中的硼)含量偏高， 它们在合金中形成脆性化合物，并沿晶界分布，使合金锻件的塑性降低。
（3）铸锭表面和内部的质量差，或棒材中存在某些冶金缺陷（例如夹杂物、分层、残留缩孔、疏松、点状偏析、碳化物偏析等），锻件锻造时引起开裂。
（4）在火焰炉中加热时,燃料和炉气中含硫景过高,硫与镍作用后形成低熔点共晶体， 沿晶界分布，降低了合金锻件的塑性。
（5）装炉温度过髙，升温速度过快，尤其在加热铸锭和断面尺寸较大的坯料时，由于合金导热性差，温度应力大，易引起炸裂。
（6）加热温度过高，引起过热、过烧。
（7）锤击锻件过猛或变形量太大。
（8）变形温度过低或表面温度下降过多，引起塑性严重下降。
（9）变形工艺不当，存在较大的拉应力和附加拉应力。例如，在叶片的叶冠与叶身的转接处，因毛坯局部发生弯曲，在表层形成拉应力。
锻造裂纹最常见的有高温锻裂和低温锻裂两种。高温锻裂是由于加热温度过高、晶间结合力减弱而造成的，通常表现为沿晶脆性断裂。低温锻裂是由于变形温度偏低，合金变形抗力增大，塑性下降，出现加工硬化而造成的,通常表现为穿晶断裂。
为防止产生裂纹,应当采取如下措施：
（1）对原材料应按有关标准检查表面和内部质量。要严格控制有害元素的含量，某些元素(例如硼)过多时，可适当降低锻造加热温度。
（2）铸锭和棒材需经扒皮或砂轮打磨淸理后，锻件毛坯才能加热锻造。
（3）锻件毛坯加热时应控制炉气成分、装炉温度和升温速度。
（4）保持锻造温度在表7 - 11所列锻造温度范围之内。并要控制变形速度和变形程度。
（5）对于塑性很低的合金铸锭和中间坯，可采用塑性垫、包套镦粗等变形工艺。
（6）表面温度降低过多时，要重新回炉加热再锻。
（7）改变坯料形状，使模锻时不出现严重的局部弯曲，尽量减小拉应力。
