1.原材料和下料工步:
目前生产的钢材往往尺寸公差较大,平直度差,表面质量不高有时会有微裂纹,由于精锻后加工量小甚至不加工,这些裂纹和表面缺陷往往会造成锻件报废,去坯尺寸公差大会引起下料重量偏差增大,有些时候也会影响锻件精度。这些都必须予以考虑,采取相应的预防措施。
2. 锻造工步的确定:
(1)确定锻造加工的工步是建设生产线的关键。工艺人员要对锻造设备及其特点有清楚的了解,对各种锻造工艺的优缺点和适用范围也应当有正确认识,进行综合分析比较,兼顾当前企业实际条件,市场情况和技术发展趋势,从而优选先进实用的方案。
(3)为提高生产率、保证工件质量和改善劳动条件,锻造加工生产线常采用锻造机械手或机器人,在工艺设计时就必须考虑毛坯的夹持部位和夹持的稳定性。为了保证锻造温度一致性减少氧化,锻坯加热,多选用感应加热。
(4)通常热锻件图是按照冷锻件图乘以热膨胀量计算,但在精锻件各部分尺寸相差较大时,尺寸小的部位冷却快,终锻温度会比尺寸大的部位有显著差别,这时设计热锻件图不同部位可以取不同的热膨胀系数。
3.热精锻件的模具:
模具是热精锻的重要保证条件。我国科技工作者对热作模具的服役条件、失效特征和规律作了大量试验研究工作,从而提出合理选材、减少钢材消耗、延长模具便用寿命的失效抗力指标体系和选材准则,实现了热作模具选材从经验走向科学化、判据数值化的飞跃,可作为合理选材、用材的参考。模具设计和加工过程对缩短生产试制周期、提高锻件精度有重要作用。
所以通过以上锻造加工的生产技术,对于正确选择和利用设备、保证锻件精度和质量、提高生产效率、降低生产线投资和日常生产成本、节能节材、改善生产环境和劳动条件都有密切关系,因此无论是利用企业原有条件进行技术改造,还是新建生产线,都要进行详细分析比较。
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