在炼钢生产中的地位与作用：
钢锭的数量和质量要求是炼钢各项技术经济指标的基础。钢水收得率、钢锭合格率、钢锭模及耐火材料消耗等都直接影响钢的材料及能源消耗和钢的单位成本。铸锭通常是炼钢生产各工序中最慢和最薄弱的环节。现代氧气转炉冶炼一炉钢大约只需约30min，而一炉钢水的浇注和冷凝成型往往需几小时。提高铸锭的生产能力，就可挖掘炼钢的生产潜力。故扩大锭型，增加注速，提高铸锭效率，一向是现有钢厂挖潜改造的重要技术措施。铸锭操作对钢锭质量有最后的和决定性的影响。正确、适宜的铸锭操作，可能使冶炼质量欠佳的钢水得到补救，而铸成良锭;同时，铸锭的任何失误，却会使合格的钢水铸成有某种缺陷甚至完全报废的钢锭。由于铸锭不善而产生的钢锭缺陷，有部分(如多数表面缺陷)可通过精整清理加以消除;有部分(如疏松、晶粒粗大等)可在热塑性加工过程中得到一定的改善或缓解;而大部分(如钢锭的物理不均匀性——残余缩孔、裂纹、气泡，化学不均匀性——宏观及显微偏析，以及非金属夹杂物等)却要带到成品钢材中去，降低钢材的性能及质量品级，甚至可能成为隐患，酿成钢材在使用中突然失效等严重后果。铸锭还是衔接炼钢和轧钢的中间环节，关系到炼钢和轧钢生产的高产、优质和低耗，具有重要实际意义。
20世纪70年代发展起来的连铸技术，已成为钢水凝固成型的一种新形式。由于它具有金属收得率高，节能效果显著和便于机械化、自动化等突出优点，在全世界范围内得到迅速发展与普及，并在逐步取模铸而代之。1997年全世界和中国连铸比分别达到80.5%和60.7%，但尚有20%～40%的钢，仍沿用传统的铸锭工艺生产。因此，不断更新和完善铸锭工艺，提高铸锭效率，改善质量，降低消耗，在未来的较长一段时间仍然具有重要意义。
展望：
今后模铸技术的更新、挖潜和改造仍是必须的。围绕提高质量和降低消耗这一主攻方向，在下述方面需不断作出新的努力：
(1)、在模铸钢厂推广炉外精炼工艺，以提高钢水洁净度、减小钢水温度和成分的波动范围;
(2)、进一步改进盛钢桶准备的技术装备、完善工艺操作，提高浇铸作业的自动化水平;
(3)、改进钢锭模设计，继续提高保温帽的热效率，改进钢锭模材质及生产技术，以进一步提高钢锭成材率和降低钢锭模消耗;
(4)、提高钢锭模机械化清理的效率，研究改进钢锭模及底板涂料，改善钢锭的表面质量;
(5)、改进或开发新的保护浇注工艺，减少以至基本上消除浇注过程中钢水的二次氧化和夹杂物污染，以提高钢锭的洁净度。尽早实现模铸保护渣的专业化、系列化和中空颗粒化。
